今年以来，首钢京唐炼钢作业部通过建立炼钢工艺稳定性评价体系和57项技术攻关的落实等工作的开展，炼钢今年工艺稳定性评价11项指标综合平均得分80.6，11月份为90.5分，比年初提高了16.9分。1至11月份，累计产量完成793.51万吨，超计划12.31万吨;品种钢完成457.72万吨，超计划47.96万吨;实物钢铁料完成1086.766公斤/吨，比计划降低7.234公斤/吨;工序成本完成616.40元/吨，比计划降低24.978元/吨。

　　该部围绕炼钢工艺稳定工作，科学制定量化评价体系，抓住关键项目，落实改进措施。首先，他们建立了工艺稳定量化评价体系，将11项重点指标分解为38项支撑指标，落实到作业区、班组，纳入岗位评价和劳动竞赛评价体系。二是推进技术攻关工作，其中达到国际、国内先进技术工艺水平的重点项目17项;提高工艺管理水平一般项目29项，设备改造或短平快项目11项。通过以上措施的落实，该部的关键技术和指标取得了进步，工艺稳定水平稳步提高。

　　该部项目的实施，对工艺稳定起到了积极作用。如底吹与炉龄同步项目的实施，降低了转炉出钢温度，提高了底吹砖的耐侵蚀度。目前2号脱碳炉已实现整炉役平均0.0023的低碳氧积控制水平，转炉炉龄再创新高，达7826炉。减少铸坯夹杂项目的实施，通过制定夹杂17项攻关措施，抓落实，严考核，开展班组一对一培训。目前冷轧产品夹杂发生率在0.5%左右。提高恒拉速率项目，他们根据各作业区恒拉速率完成情况，分解指标，制定奖惩规定。召开月例会，公布完成情况。恒拉速日报每天公布各区影响恒拉速率的原因及责任单位，并精确到分钟。截止11月份，铸机恒拉速率96.4%,刷新历史纪录，达到行业先进水平。提高铸机高拉速项目，他们优化、修改了一冷、二冷水参数消除铸坯鼓肚，研究了适应高拉速的保护渣，修改了一次配水结晶器水温差高报警问题;优化了结晶器流场，减少漏钢几率。低碳钢最高拉速达到了2.5米/分钟;包晶钢拉速最高达到1.4米/分钟。提高中包温度合格率项目，他们对温度不合格的炉次进行分钢种、分铸机分析，解决较多不合钢种的问题;对于精炼双联钢种是精炼控制的难点，制定严格的联系制度，RH、LF加强岗位之间的联系，RH向LF炉要求进站温度，从LF炉开始精准控制，满足下道工序的要求，从而达到RH精准控制，提高了双联钢种的中包温度合格率;缩短精炼处理周期、加快钢包周转节奏，达到红包出钢，减少钢水过程中钢包的温降，从钢包方面减少对温度的影响因素;修砌专业，做好异常钢包的补偿温度工作，转炉出钢做好温度补偿，满足精炼的进站要求，减轻精炼精准控制温度的压力;精炼工序加强与铸机的沟通联系，铸机出现温度异常的情况，精炼及时联系，对下一包的温度控制进行及时调整。中包合格率由年初的90%上升至目前的94.6%。提高钢包自开率项目，为了保证引流砂投放的准确性，降低引流砂的使用量，在4台倾翻机上安装自动加砂装置;完善钢包热修及铸机开浇的标准化操作，加强对现场操作的管理;完善引流砂的管理及化验制度，不合格引流砂不发送至现场使用。通过改进后2013年7月份、8月份钢包滑动水口自开率分别达到99.81%和99.85%，达到历史最好水平

　　同时，该部各工序也制定了相应措施，保证工艺稳定。脱硫工序依据铁水进站成分，控制脱硫剂消耗，缩短脱硫搅拌时间。脱磷工序针对铁水碳低于4.2%炉次在吹炼时加入焦炭进行补碳操作，加大搅拌促进快速化渣，提高枪位进行保碳操作;加强炉型维护，保证底吹效果;加强对白灰质量的抽检，保证白灰质量。炼钢工序继续推动留渣条件下的自动化炼钢，稳定留渣量和留渣环境，提高模型计算精准性。精炼工序四班培训温度控制措施，影响温度合格率因素，与铸机加强沟通，发现异常立即对铸机进行反馈，将温度偏差影响因素降至最低。连铸工序改造塞棒氩气管路结构，提高低碳、超低碳钢种单支水口浇注炉数;优化保护渣性能，改变低拉速情况下的操作和振动参数，降低报警率;细化开浇、停浇及换水口操作，提高恒拉速率。